Die Robert Bosch Fahrzeugelektrik GmbH in Eisenach gehört innerhalb des Unternehmensbereichs Kraftfahrzeugtechnik zum Geschäftsbereich Benzineinspritzung und erzielte im Jahr 2007 einen Umsatz von 498 Millionen Euro. Seit 1992 fertigt das Unternehmen am Standort Eisenach High-Tech-Geräte für die Automobilindustrie. Hierzu gehören Drehzahlfühler und Drehzahlgeber, Luftmassenmesser, Sekundärluftpumpen, Pedalwertgeber, Fahrpedalmodule, Kraftstoffverteilungs-, Niederdruck-, Raildruck- und Drucksensoren für Bremsen sowie Elektronikmodule für Automatikgetriebe. Im Werk befinden sich neben dem Logistikzentrum vier Produktionsabteilungen mit insgesamt 55 Fertigungslinien.
Produktionsversorgung
Das Bosch-Logistikzentrum ist integrierter Teil der Supply Chain. Es befindet sich in räumlicher Nähe zu den Produktionshallen und erlaubt eine prozessorientierte Warenstrom-Logistik. Auf 8.000 Quadratmeter Nutzfläche sind Rohstoffe und Komponenten von rund 280 Lieferanten untergebracht. Mehr als 80 Millionen Erzeugnisse werden von dort jährlich an 320 verschiedene Kunden weltweit mit 530 Ablieferstellen ausgeliefert.
Die interne Versorgung erfolgt auf dem Prinzip der Verbrauchssteuerung und arbeitet zurzeit mit insgesamt neun festen Versorgungsrouten im Dreischichtbetrieb. Die einzelnen Fertigungslinien werden so mit den notwendigen Komponenten versorgt, und Produkte können kurzzyklisch und zeitnah abgeholt werden. Dieses Prinzip nennt man in der Beschaffungslogistik „Milkrun“. Es erhöht die Lieferfrequenz jedes Teils und sorgt für eine gleichmäßige Auslastung im Tagesverlauf. Matthias Dengler, Gruppenleiter im Bereich Logistik der Robert Bosch Fahrzeugelektrik Eisenach GmbH, erklärt „Das Milkrun-Prinzip schafft Transparenz im Lager und der Fertigung und ermöglicht eine Reduzierung der Bestände.“
Schlepper als Bestandteil des Logistikkonzepts
Für die Umsetzung des Logistikkonzepts bei Bosch eigneten sich Stapler nur bedingt, da sie lediglich begrenzte Warenmengen transportieren können und vornehmlich Güter bewegen, die sich auf Paletten oder in Behältern befinden. Die zweckentsprechenden Flurförderzeuge für das Milkrun-Prinzip sind Schlepper, da sie größere Lastmengen auf einmal transportieren können, wogegen ein Stapler mehrere Male hin- und herfahren muss, um das gleiche Volumen zu transportieren. Außerdem macht das Ankoppeln mehrerer Anhänger es möglich, beim Schlepper die Ladeflächen beliebig zu variieren. Dadurch ist der Materialumschlag sehr flexibel.
Da das Einsatzprofil ein häufiges Auf- und Absteigen der Fahrer vorsah, entschied sich Bosch für Standgeräte. Das ausgewählte Jungheinrich Fahrzeug, ein Schlepper vom Typ EZS 350, hat einen 24-Volt-Fahrmotor in Drehstromtechnik, der für eine kräftige Beschleunigung und eine hohe Endgeschwindigkeit sorgt. Dank der Drehstromtechnik spart das Fahrzeug Energie ein, weist längere Standzeiten auf und ist ohne wartungs- und kostenintensive Kohlebürsten mit minimiertem Aufwand zu warten. Bosch spart hier an den Betriebskosten.
„Neben den Leistungsdaten war uns auch die Meinung unserer Fahrer sehr wichtig. Schließlich müssen sie das Fahrzeug über eine gesamte Schicht bedienen“, kommentiert Matthias Dengler die Entscheidung für das Hamburger Unternehmen. „Maßgeblich war auch die Tatsache, dass die Schlepper sehr klein und wendig sind, denn sowohl die Fahrstrecken in der Produktion als auch die Gänge im Lager sind sehr eng bemessen. Da ist eine kompakte Bauweise und extreme Wendigkeit unerlässlich.“ Zu jedem Schlepper gibt es eine Wechselbatterie, die während des Schichtwechsels per Rollenbett an einer speziellen Batteriewechsel- und Ladestation ausgetauscht wird.
Bosch kann dank dieses Konzepts Prozesse sehr gut visualisieren und damit eine hohe Transparenz erreichen. Es befinden sich nur noch kleine Supermärkte an den Fertigungslinien mit Material für zirka eine Stunde und nicht wie früher Rohstoffe für ein bis zwei Tage. „Unsere Mitarbeiter sind hoch motiviert, die Bereitschaft für weitere Verbesserungen ist sehr groß und die Vorschläge zahlreich“, freut sich Matthias Dengler. „Es sind Überlegungen im Gange, den Fahrplan der Schlepper zukünftig noch effizienter zu gestalten. Es könnten beispielsweise alle Schlepper mit einem Scanner oder RFID-Chip ausgestattet werden, damit die Ladung, der Zeitplan und andere Daten auf einen Blick erfasst und ausgewertet werden können. Ebenso überlegen wir, die Fahrzeuge mit Schocksensoren auszustatten, um Unfälle zu detektieren und mögliche Unfallursachen abzustellen. Es bleibt also immer noch Raum für weitere Verbesserungen.“