Deutschlands führender Großhändler für Friseurbedarf, die KMS-Group Management GmbH, war bislang an fünf Standorten im Bundesgebiet tätig. Um das langfristige Ziel zu erreichen, Europas größter Friseurgroßhändler zu werden, hat das Unternehmen am Standort Viersen ein neues Zentrallager in Betrieb genommen.
KMS hat das Lagerprojekt zusammen mit dem Bauherrn, Goodman International, und Jungheinrich in einem sehr engen Zeitrahmen umgesetzt. Von Viersen aus liefert KMS Artikel des Friseurbedarfs an bundesweit rd. 34000Kunden. Der Standort ist aufgrund der Nähe zu den Häfen an der Nordsee ideal, da viele Waren per Container aus Fernost kommen und das Import- und Exportgeschäft weiter ausgebaut werden soll.
Von Anfang an ein verlässlicher Partner
Da KMS auf dem Gebiet der Lageroptimierung und -neuplanung relativ unerfahren war und vor allem erforderliche Planungsdaten fehlten, musste sich das Unternehmen auf externes Know-how verlassen. Jungheinrich begleitete die Pläne der KMS-Group von Anfang an. Durch eine enge Verbindung zum langjährigen Jungheinrich-Kunden Kaiser’s Tengelmann auf KMS-Vorstandsebene war das fundierte Know-how des Logistikspezialisten bereits bekannt. Dennoch musste sich Jungheinrich bei der Ausschreibung des Projekts dem Wettbewerb stellen.
Kurze Wege und schnellere Abläufe
Der Nachweis der Wirtschaftlichkeit des teilautomatisierten Lagersystems war schnell erbracht. Die Vorteile lagen auf der Hand: kürzere Wege für die Mitarbeiter durch das Fördertechniksystem und damit schnellere Abläufe, die zusätzlich durch den Einsatz von Materialfluss-Software effizient gesteuert werden. Dadurch lassen sich Zeit und Geld sparen. Gleichzeitig bleibt die Anlage bei sich ändernden Rahmenbedingungen sehr flexibel. Die von Jungheinrich favorisierte – teilautomatisierte – Lösung wurde zum einen über eine 3D-Animation für KMS transparent visualisiert.
Zum anderen wurden die Einsparpotenziale genau dargelegt. Jungheinrich konnte die Wirtschaftlichkeit der Anlage nachweisen und prognostizierte den Return on Investment (ROI) mit zwei Jahren. Diese Lösung bildete dann auch die Basis der Ausschreibung, für die Jungheinrich – nach Vergleich mit dem Wettbewerb – den Zuschlag erhielt. „Wir haben die Wirtschaftlichkeitsberechnung der von Jungheinrich vorgeschlagenen Lagersysteme genauestens überprüft, bevor wir sie dem Lenkungsausschuss der Holding präsentiert haben“, so Heinrich Gerads, Leiter Logistik national von Kaiser’s Tengelmann in Viersen. „Die Wirtschaftlichkeit dieser Lösung und die Tatsache, dass Jungheinrich die komplette Projektkoordination übernehmen konnte, überzeugten sofort.“
„Die Lieferung eines Komplettpaketes war für uns wichtig“, fügt Peter Koy, Projektleitung Lagertechnik bei Kaiser’s Tengelmann und Projektleiter bei KMS, hinzu. „Das Paket bestand aus verschiedenen Flurförderzeug- und Regaltypen, einem Fördertechniksystem, dem Materialflussrechner mit Schnittstelle zum vorhandenen Lagerverwaltungssystem sowie einem Datenfunksystem zur Wareneingangserfassung und Kommissionierung. Zusammen mit dem sehr anschaulichen und schnellen Nachweis für die Wirtschaftlichkeit der Anlage wurde unser Eindruck bestätigt, dass wir es mit einem zuverlässigen und erfahrenen Partner zu tun haben, der in der Lage ist, die gesamte Anlage optimal auf unsere Bedürfnisse zuzuschneiden.“
Reibungslose Materialflüsse in drei Kommissionierbereichen
Das Verteilerzentrum mit einer Gesamtfläche von 10000 m² besteht aus dem Wareneingang, dem Palettenlager, dem zweigeschossigen Fachbodenlager, dem Kolli-Durchlaufregalbereich, der Förderanlage für die Zusammenführung der kommissionierten Aufträge an den Packplätzen sowie dem Warenausgang. Im Wareneingang werden alle eingehenden Waren per Datenterminals erfasst und mit dem Lagerverwaltungssystem abgeglichen.
Von hier aus gibt es – abhängig von der ABC-Struktur sowie den Abmessungen der Artikel – Warenströme zu den drei Kommissionierbereichen: Palettenlager, Fachbodenlager und Kolli-Durchlaufregalbereich. A-Artikel bzw. größere Güter, wie z. B. Friseurstühle, sind Palettenware und werden per Schubmaststapler zum 15-zeiligen Breitgang-Palettenlager gebracht und dort chaotisch eingelagert. Dieses Palettenlager bietet mit fünf bzw. sechs Etagen, einer Höhe von 12 m und einer Gassenlänge von 50m Platz für rd. 10000 Paletten.
Für die Ein- und Umlagerung der Paletten setzt KMS fünf Schubmaststapler der Baureihe ETV 214 von Jungheinrich ein. Kommissioniert wird aus der unteren Ebene mithilfe von zehn Horizontal-Kommissionierern der Baureihe ECE 225 mit doppelter Gabellänge. Alle Einlagerungs-, Umlagerungs- und Kommissionieraufträge im gesamten Logistikzentrum werden per Datenfunk auf Stapler- oder Handterminals übertragen. So wird auch der Nachschub automatisch initiiert, sobald auf den Kommissionierplätzen definierte Mindestmengen erreicht werden.
Das Logistikzentrum arbeitet beleglos. Jungheinrich lieferte hierfür die komplette WLAN-Umgebung inklusive aller Fahrzeug- und Handterminals. Alle Komponenten sind genau aufeinander abgestimmt, vor allem die Fahrzeugterminals wurden explizit an den harten Einsatz mit Gabelstaplern angepasst. A-Artikel in Kartons oder Behältern sind für den Kolli-Durchlaufregalbereich bestimmt. B- und C-Artikel bzw. Klein- und Kleinstteile, wie z. B. Haarbürsten, werden für den Fachbodenbereich in Drehstapelbehälter umgepackt. Ihren Transport dorthin übernehmen Schubmaststapler, anschließend werden sie manuell eingelagert.
Im Fachboden- und Kolli-Durchlaufbereich waren Brandschutzauflagen zu erfüllen, da dort viele Aerosole, wie z.B. Sprühflaschen, gelagert werden. Im explosionsgeschützten Bereich müssen die elektrische Verkabelung der Anlage sowie Antriebe und Motoren oberhalb von 800 mm liegen. Auch der Wartungsbereich mit der kompletten IT wurde auf einer Bühne oberhalb der Anlage positioniert. Die Fördertechnik selbst befindet sich auf einem Niveau unter 800 mm, damit eine ergonomische Höhe eingehalten wird.
In der Kommissionierung sind insgesamt 30 Mitarbeiter tätig. Im Fachbodenregal- und Kolli-Durchlaufregalbereich gibt es zehn Kommissionierzonen. Das Fachbodenlager besteht aus zwei Etagen mit je vier Kommissionierzonen. Für die Kommissionierung werden blaue Drehstapelbehälter im Format 600 mm x 400 mm x 300 mm verwendet, die ein Gewicht bis maximal 20kg fassen können.
Jeder Kommissionierer erhält seine Aufträge via Handterminal. Nach den Vorgaben entnimmt er die jeweilige Anzahl der Artikel aus dem Fachbodenregal und legt sie in Drehstapelbehälter auf einen Kommissionierwagen. Dieser fasst bis zu neun Behälter. Theoretisch können auf diese Weise bis zu neun Aufträge gleichzeitig bedient werden.
„Das hier eingesetzte Multi-Order-Picking ist besonders sinnvoll, wenn – wie bei KMS – Artikel mit verschiedenen Abmessungen oder Verpackungseinheiten aus verschiedenen Kommissionierbereichen gepickt werden müssen“, so Frank Vieten. „Zusammen mit der automatisierten Auftragszusammenführung kann die Umschlagleistung und damit die Wirtschaftlichkeit des Logistikzentrums erheblich gesteigert werden.“ Sind die Kommissionieraufträge abgeschlossen, werden die Kommissionierbehälter aus allen Bereichen auf Rollen- und Gurtförderern entsprechend den ursprünglichen Kundenaufträgen zusammengeführt und zu den Packstationen verbracht.
Effiziente Auftragszusammenführung
Für die ausgeklügelte Fördertechnikanlage wurden rd. 500 m Rollen- und Gurtförderer verbaut. Für die kommissionierten Behälter aus allen Kommissionierbereichen gibt es entsprechende Aufgabestationen. Alle Stränge werden zusammengeführt und laufen auf einer gemeinsamen Bahn zu den Packstationen. Nach der Zusammenführung der Stränge werden die Behälter zunächst gescannt. Somit ist dem Lagerverwaltungssystem bekannt, welche Teil-Kommissionieraufträge unterwegs sind.
Der Materialflussrechner (MFR) übernimmt die Verwaltung der 9 bis 12 Pufferplätze vor jedem Arbeitsplatz und bestimmt, zu welcher Packstation der Behälter transportiert werden muss. Insgesamt sind 24 Packstationen mit je zwei Sammelbahnen vorhanden. Somit können 48 Kundenaufträge zeitgleich bearbeitet werden. Ist ein Auftrag komplett in eine Sammelbahn eingelagert worden, kann ein Nachfolgeauftrag bereits in die Pufferbahn gefördert werden, wodurch zum einen die zur Verfügung stehenden Stauplätze genutzt werden können und zum anderen die Anzahl der Aufträge, die sich gleichzeitig im System bearbeiten lassen, erhöht wird.
Alle Behälter, die zum selben Kundenauftrag gehören, treffen an einer Packstation zusammen, die für diesen Auftrag reserviert ist. Wenn alle Kisten eines Auftrags auf der Fördertechnik unterwegs sind, erhält der Packer den Packstart. Somit kann er seinen Arbeitsauftrag bereits beginnen, bevor alle Behälter bei ihm angekommen sind. Um neben den bereits für die Packplätze avisierten Behältern zusätzliche Aufträge puffern zu können, sind ein Hauptloop und ein Sekundärloop vorhanden. Sobald an einer Sammelbahn ein Auftrag komplett bearbeitet ist, wird der nächste gepufferte Auftrag dorthin gefördert.
Die fertig gepackten Versandpakete werden per Hubwagen zu den Lkw-Verladezonen gebracht, wo sie täglich um 17.00 Uhr abgeholt werden. Die Leerbehälter gelangen über eine oberhalb der Packstationen angeordnete Leerbehälterbahn wieder in den Kommissionierbereich. Die Förderanlage kann in der Stunde bis zu 1200 Behälter abfertigen. Da der Inhalt von etwa drei Behältern einen Versandkarton ergibt, liegt die Umschlagleistung der Gesamtanlage zurzeit bei ungefähr 3000 bis 3200 Paketen pro Tag.
„Unsere Mitarbeiter haben sich sehr schnell an die neue Kommissionierung gewöhnt. Diese Lösung bietet uns eine hohe Skalierbarkeit. Ändern sich die Gegebenheiten, beispielsweise durch eine Erweiterung unseres Sortiments, lässt sich die Anlage problemlos anpassen“, so Jörg Söllner, Geschäftsführer der KMS-Group Management GmbH in Viersen. „Diese Flexibilität war neben der hohen Umschlagleistung und Wirtschaftlichkeit der Anlage entscheidend. Jungheinrich ist hier perfekt auf unsere Bedürfnisse eingegangen und hat uns im Vorfeld sehr gut beraten.“