Die Spedition Angermayr hat ihren Sitz im österreichischen Ried im Innkreis. Die 1951 gegründete Angermayr GmbH beschäftigt derzeit etwa 170 Mitarbeiter. Über 130 eigene Lkw und ca. 30 Subunternehmer fahren für das immer noch zu einhundert Prozent in Familienbesitz befindliche Unternehmen. Angermayr ist europaweit für die verschiedensten Auftraggeber unterwegs. Der Hauptanteil liegt hierbei in Deutschland. „Wir sind beispielsweise täglich zwischen 30 und 40 mal in Hamburg und Umgebung“, erzählt Eike Angermayr, Chef und Inhaber der gleichnamigen Spedition.
Doch nicht nur in Transport und Disposition liegen die Kernkompetenzen der 55jährigen Spedition. Das Unternehmen will in der Zukunft einen Schwerpunkt auf das Thema Logistik legen. Angermayr: „In unserer Branche wird nicht mehr der Transport von A nach B im Vordergrund stehen, sondern die Gesamtlogistik für den Kunden.“ Bereits seit mehr als zehn Jahren beschäftige man sich daher mit logistischen Abläufen, „aber eher im Kleinen.“
Vertrauen und Kooperation: Voraussetzungen für eine Partnerschaft
Das hat sich nun schlagartig geändert. Die Spedition Angermayr wickelt seit Sommer 2006 die gesamt Logistik des Skiherstellers Fischer ab. Das Unternehmen hatte in 2005 die Logistiksparte ausgeschrieben, die Spedition Angermayr, die bereits seit mehr als 50 Jahren für Fischer fährt, bekam den Auftrag. „In unserer Branche ist neben Qualität auch das Vertrauen zueinander sowie eine exzellente Kooperation zwischen den Partnern unablässig“, betont Angermayr.
Fischer rechnet durch die Ausgliederung seiner Logistik bis 2008 mit einer Kostenreduktion von etwa 20 Prozent. Ein weiterer Grund sei die starke saisonale Bindung der Produktpalette. Innerhalb der Monate September und Oktober müsse nahezu eine gesamte Jahresproduktion an Skiern und Handelware, wie beispielsweise Skischuhe ausgeliefert werden. „Hier sprechen wir von etwa zwei Millionen Paar Ski sowie weit über 15.000 Paletten mit Handelware!“, erzählt Angermayr nicht ganz ohne Stolz.
Da das bestehende Lagergebäude den Anforderungen an diese Stückzahl mit der geforderten Umschlaghäufigkeit nicht gewachsen war, wurde entschieden, in Hohenzell, einige Kilometer vom Produktionsstandort von Fischer entfernt, der ebenfalls in Ried liegt, ein neues Logistikzentrum zu erbauen.
Jungheinrich: Bestes Gesamtpaket für Angermayr-Bedürfnisse
Für die Realisierung wurde Jungheinrich hinzu gezogen. „Wir hatten bereits eine, wenn auch kleinere Regalanlage gemeinsam mit Jungheinrich errichtet, und dabei sehr gute Erfahrungen gemacht“, erzählt Florian Angermayr, Sohn des Firmeninhabers. „Außerdem war das Leistungsangebot von Jungheinrich sehr gut und unter dem Strich das beste Gesamtpaket für unsere Bedürfnisse.“
Gemeinsam mit den Experten des Hamburger Unternehmens wurde eine Planung gemäß des Grundrisses (100 mal 100 Meter) und der Anforderungen des Auftraggebers Fischer-Ski (über 17.000 verschiedene saisonal stark schwankende Artikel) erstellt. „Auf Grund der großen Artikelvielfalt“, so Angermayr jun. weiter, „sind wir schnell zu dem Schluss gekommen, dass wir mit dem Lager in die Höhe gehen müssen.“
Zunächst wurde ein durchgängiges Schmalganglager geplant. „Bei den Besprechungen ist aber herausgekommen“, erinnert sich Robert Embacher, Leiter Systemgeschäft bei der Jungheinrich Austria Vertriebsges. m.b.H., „dass das nicht ideal ist.“ Nach dem die Partner sich gemeinsam das Artikelspektrum sowie die Zugriffshäufigkeit angeschaut hatten, war für den Betreiber des Lager, die Spedition Angermayr, schnell eines klar: Da die unterschiedlichen 17.000 Artikel mehr oder weniger tagtäglich im Zugriff sind, muss die Bereitstellung so gewährleistet und damit organisiert sein, dass jeder Artikel sehr schnell verfügbar ist.
Bühnenlösung: Garantierte Bereitstellung, kurze Kommissionierwege
Um dies zu realisieren wurde gemeinsam der Vorschlag einer Kommissionierbühne erarbeitet. „Dadurch, dass man bei einer solchen Lösung in die Höhe geht, konnten wir Angermayr in die Lage versetzen, die geforderte Bereitstellung zu garantieren“, so Embacher weiter. Zudem hat eine derartige Kommissionierung den Vorteil, dass sie einen sehr hohen Raumnutzungsgrad besitzt. „Hinzu kommt, dass gemessen an der Anzahl der Artikel, die Kommissionierwege sehr kurz sind.“
In dem 10.000 Quadratmeter großen Lager befinden sich auf Grund der gefundenen Lösung nun zwei unterschiedliche Regalsysteme. Zum einen zwei getrennte Schmalganglager, in denen die Handelsware auf Paletten bzw. die Skier in speziellen Rollcontainern lagern. Dazwischen wurde die Kommissionierbühne errichtet. Diese verfügt über insgesamt vier Ebenen. Etwa 2000 Paletten und 2500 Rollcontainer können hier gelagert werden. Das Schmalganglager selber dient als Reservelager für den Kommissionierbereich.
Das Logistikzentrum verfügt über zwei getrennte Wareneingänge. Über den einen werden die Fischer-Ski, die direkt aus der Produktion kommen, angenommen. Der zweite dient zur Lagerung der entsprechenden Handelswaren, also beispielsweise Alpinschuhe, Skistöcke oder Handschuhe. Wurden die Waren aus dem Lkw entladen und geprüft, werden sie in das Lagerverwaltungssystem eingebucht. Die Einlagerung selber erfolgt, je nach Bedarf, direkt in die Kommissionierfront oder als Reserve in das Schmalganglager. Dort verbleibt die Ware so lange, bis der Vorrat in der Kommissionierfront einen vorher definierten Minimalwert unterschreitet. Das Schmalganglager selber wird durch insgesamt vier Jungheinrich-Kommissionier- und Dreiseitenstapler vom Typ EKX 515 bedient.
Jungheinrich-Kombi-Stapler: Hohe Flexibilität und Wirtschaftlichkeit
Diese Hochregalstapler aus der Kombi-Baureihe besitzen eine 80-Volt-Drehstromtechnik und erreichen eine Hubhöhe bis 14.250 Millimeter. „Die Möglichkeit, ganze Paletten ein- bzw. auszustapeln sowie einzelne Artikel aus dem Regal zu kommissionieren erhöht Flexibilität und Wirtschaftlichkeit gleichermaßen“, erläutert Robert Embacher die Geräte, die im Jungheinrich-Werk im oberbayerischen Moosburg hergestellt werden.
Geht Ware in der Kommissionierfront zur Neige, wird automatisch ein Nachschub generiert. Hierfür sind auch die Jungheinrich-Kombi-Stapler zuständig. Mit ihnen wird die Ware aus der Reserve im Schmalganglager in die Kommissionierfront gebracht. Diese Anlage wird gewissermaßen von hinten durch die Kombistapler bevorratet. Hierzu wurden vorn geschlossene Gänge in die Kommissionierfront integriert, um die vier Ebenen, mit einer Gesamthöhe von 12 Metern effizient mit Nachschub bedienen zu können.
In der Kommissionierung selbst werden dann durch die Mitarbeiter die eingegangenen Kundenbestellungen in Rollcontainern zusammengestellt. Durch einen für diese Transporthilfsmittel speziell konzipierten Senkrechtförderer werden die Rollcontainer samt der kommissionierten Ware in die Auftragszusammenführung am Warenausgang gebracht. „Die Auftragszusammenführung ist deshalb nötig“, erläutert Eike Angermayr, „da wir uns ja auf verschiedenen Ebenen bewegen und die Artikel nicht zwangsläufig in derselben Ebene liegen.“
Die Kommissionierung wurde in mehrere Zonen unterteilt. „Zum einen haben wir so genannte fixe Plätze“, so Angermayr jun., „hier liegen unsere A-Artikel.“ Von diesen wird stets die doppelte Menge des durchschnittlichen Tagesbedarfs eingelagert, „damit der Nachschubvorgang verringert wird und die Mitarbeiter in der Kommissionierung keinen Leerlauf haben.“
In einer weiteren Zone werden die B-Artikel und A-Artikel, „die an der Grenze zu B-Artikeln liegen“ (Angermayr jun.) in Durchlaufregalen gelagert. Hintergrund dieser Überlegungen war das Streben nach der Bereitstellung einer größtmöglichen Anzahl an Waren auf kleinstmöglichem Raum. Hinzu kommen die C-Artikel, wozu Auslaufmodelle oder auch Kundenretouren gehören. Diese werden dynamisch bereitgestellt. „Das bedeutet“, so Angermayr jun. weiter, „dass diese Artikel auf Plätze gebracht werden, die nicht direkt einer Art von Artikeln zugeordnet sind.“ Abhängig vom Bedarf bringt sie der Jungheinrich-Kombi-Stapler zu einem Kommissionierplatz. Besteht kein Bedarf mehr, wird diese Palette wieder in die Reserve zurückgelagert.
Steigende Leistungskurve: Bis zu 13.000 Einheiten pro Tag
Auf Grund der Lagerprozesse bei Angermayr erfolgt vor der Auslieferung der Waren eine zweistufige Kommissionierung. Eike Angermayr: „Im ersten Schritt werden die Waren zu einem Auftrag zusammengeführt und dann zur jeweiligen Packstraße gebracht.“ Vom System wurde bereits ein spezielles Warenausgangstor definiert. Der Mitarbeiter scannt die Ware und erfährt somit, an welche Stelle der kommissionierte Auftrag zu bringen ist. Während mit zunehmender Erfahrung die Fehlerkurve rapide abnehme, steige die Leistungskurve kontinuierlich. Derzeit sei man in der Lage, bis zu 16.000 Einheiten pro Tag durch die 34 Mitarbeiter, die im Zwei-Schicht-Betrieb arbeiten, auszuliefern. „Früher hatten wir“, so Angermayr jun. weiter, „bei zwei, drei Personen weniger, ein Tagesmaximum von nur 7.000 Einheiten.“
Die reine Bauzeit betrug weniger als ein Jahr. Der Einzug in das neue Logistikzentrum in Hohenzell bei Ried erfolgte nur etwa 18 Monate nach dem beide Partner erstmalig über das Projekt gesprochen hatten. „Die Übernahme einer Komplettlogistik war für uns Neuland“, erinnert sich der Senior-Chef Eike Angermayr. „Nur durch die Unterstützung unserer Partner, zu denen auch Jungheinrich gehört, waren wir erst in der Lage, das Lager so auszugestalten, wie es jetzt ist.