Jungheinrich hat für die KAIMANN GmbH eine individuelle logistische Gesamtlösung entwickelt, die im Wesentlichen aus einer Verschiebe-Regalanlage, zwei Schubmaststaplern und einem Warehouse Management System mit Datenfunkanbindung besteht. Der Betreiber profitiert von der optimalen Raumnutzung. Außerdem hat er seine Umschlagleistung gesteigert.
Die KAIMANN GmbH produziert KAIFLEX-Isoliersysteme für die Kälte- und Klimatechnik aus Kautschuk sowie Isolier- und Dämmstoffe für den Sanitär- und Heizungsbereich aus Kautschuk, Polyethylen und Polyurethan. Das familiengeführte mittelständische Unternehmen entstand aus der 1959 gegründeten Einzelfirma Wilhelm Kaimann.
KAIMANN ist überall dort tätig, wo Wärme und Kälte zu isolieren, zu sichern und zu regeln sind. Das nach DIN EN ISO 9001:2000 zertifizierte Unternehmen, das an seinem Stammsitz im ostwestfälischen Hövelhof 180 und weltweit 220 Mitarbeiter beschäftigt, beliefert Großhändler in 48 Ländern. In Brasilien, Dänemark, Frankreich, Italien, Norwegen, Russland, Schweden und Singapur betreibt Kaimann Tochtergesellschaften. Hinzu kommen Handelsvertretungen in Tschechien und Ungarn. Seit Anfang 2003 führt Georg J. Kaimann das Unternehmen in der zweiten Generation.
Effiziente Raumnutzung plus Zeitgewinn
Um im Lager und beim Warenumschlag vor allem einen deutlichen Zeitgewinn aber auch einen hohen Raumnutzungsgrad zu erreichen, hat Kaimann in eine logistische Gesamtlösung von Jungheinrich investiert. "Wir wollen jeden Karton höchstens noch zweimal in die Hand nehmen, statt wie früher fünf- bis sechsmal", unterstreicht Georg J. Kaimann seine Ziele. "Abgesehen davon palettieren wir jetzt unsere Ware und lagern sie auf engstem Raum. Bislang haben wir sie in große, übereinanderstehende Gestelle gelegt. Durch die Umstrukturierung können wir auf 8.000 m² Grundfläche 125.000 Verpackungseinheiten lagern."
Die logistische Gesamtlösung umfasst ein neues Fertig- und Halbfertigwarenlager für Isoliermaterial und ein Warehouse Management System zum Verwalten der Lager- und Kommissionierbereiche. Im Lager hat Jungheinrich eine Verschieberegalanlage mit 4.300 Palettenplätzen installiert. Darin fahren zwei Schubmaststapler ETV 214, die mit je einem Datenfunkterminal und Scanner ausgestattet sind. Außerdem gehörten zwei mobile Arbeitsplätze für den Wareneingang sowie Handterminals für die Kommissionierung und für den Versand zum Lieferumfang. Das Lagerverwaltungssystem Jungheinrich WMS, über das die Artikel im Wareneingang vereinnahmt werden, steuert die Ein- und Auslagerungen sowie das Verschieberegal, die Kommissionierung, den Nachschub, die Auftragszusammenführung und den Versand. Es kommuniziert mit den Staplerfahrern und Kommissionierern über ein Datenfunksystem, das in Verbindung mit den Staplerterminals und sechs Handterminals papierlose Abläufe erlaubt.
Umschlagleistung gesteigert
"Die Entscheidung für eine Verschieberegalanlage und Schubmaststapler fiel aufgrund des hohen Raumnutzungsgrades, den die Verschieberegalanlage bietet, weil in jedem Block immer nur eine Gasse geöffnet wird und uns dadurch eine wesentlich größere Fläche für Regale zur Verfügung steht. Außerdem ermöglicht die Kombination Umschlagleistungen, die erheblich über unseren früher erzielten Zeiten liegen", so Georg J. Kaimann "Vor der Entscheidung habe ich mich beim Besuch von Referenzanlagen über die Vorteile von Verschieberegalanlagen informiert." Die 7 Meter hohe Verschieberegalanlage ist in vier Blöcke mit je 15 Regalzeilen unterschiedlicher Länge von 22 m bis zu 41 m aufgeteilt. Pro Blockhälfte öffnet sich eine bis 6 m breite Gasse.
Als Ladungsträger verwendet der Betreiber Einwegpaletten in Breiten von 1,13 und 2,5 m und Längen von 2,13 und 2,3 m, die bis zu einer Höhe von 2,8 m mit Waren im Gewicht von maximal 400 kg beladen werden. Zusätzlich kommen 1,15 m lange Einwegpaletten in der gleichen Breite zum Einsatz. In jedem Lagerfach können entweder drei schmale oder eine breite und eine schmale Palette nebeneinander stehen. Von den kürzeren Paletten passen zudem zwei hintereinander in ein Lagerfach. Teilweise stehen sogar zwei Ladungsträger direkt übereinander. Flexibilität zeigen auch die mit Drehstrom arbeitenden Schubmaststapler. Mit ihren 2,3 m langen Gabeln lassen sich eine lange oder zwei kurze Paletten aufnehmen.
Von null auf hundert
Im Hinblick auf die vielschichtigen Einlagermöglichkeiten hat Jungheinrich ein Warehouse Management System mit dynamischer Lagerplatzverwaltung in drei Dimensionen geliefert. Da das Jungheinrich WMS über Schnittstellen zur automatischen Ansteuerung der Verschieberegalanlage verfügt, müssen die Staplerfahrer weder absteigen noch eine Funksteuerung bedienen, um die gewünschte Gasse zu öffnen. Also sinkt der Handling-Aufwand, woraus ein spürbarer Zeitgewinn resultiert.
Für KAIMANN ist es das erste Lagerverwaltungssystem und somit ein Start von null auf hundert. Das Jungheinrich WMS, das auch mit dem Host des Betreibers verbunden ist, verwaltet sortenreine sowie Misch- und Setpaletten. Bei Letzteren handelt es sich um einen Mix aus gängigen Artikeln für die Kunden, die keine Ganzpaletten eines Produktes abnehmen möchten. Ein weiterer Vorteil des Lagerverwaltungssystems ist die Steuerung der Kommissionieraufträge nach Gebindegrößen. Das heißt, das Warehouse Management System gibt vor, auf oder in welche Ladehilfsmittel zu kommissionieren ist. Als Basis dafür sind für sämtliche Artikel die Palettengrößen und die Zahl der Kartons pro Palette hinterlegt.
Komplexe Abläufe
Die Zuständigkeit des Warehouse Management Systems beginnt, sobald die Produkte die Fertigung verlassen haben. Dann überwacht das System, nach einer vorgegebenen Verweildauer, das Ausgasen der Artikel. Danach folgt der Transport in den Wareneingang.
"Wir erfassen die aus der Fertigung kommenden Artikel an zwei mobilen Arbeitsplätzen, die mit Scannern und 12-Zoll-Terminals ausgestattet sind, über ihren EAN-13-Barcode", erläutert Werner Stahl, Assistent der kaufmännischen Leitung und verantwortlich für die Logistik bei KAIMANN. "Indem wir den Code scannen, beugen wir Vereinahmungsfehlern vor."
An den mobilen Arbeitsplätzen wird auf jede Palette oder auf einen bestimmten Karton des Ladungsträgers zusätzlich ein Etikett geklebt, das eine Paletten-Identifikationsnummer (PID) enthält. Diese Nummer liest KAIMANN ebenfalls ein. Sämtliche Daten werden via Funk an das Lagerverwaltungssystem weitergeleitet. Anhand der PID lassen sich nach der Einlagerung der Stellplatz des Artikels und seine Menge ermitteln.
Die beiden Schubmaststapler übernehmen die Lagerspiele. Scannt ein Fahrer im Wareneingang die PID einer bereitstehenden Palette ein, reserviert das WMS einen passenden Lagerplatz. So werden Lagerplätze erst "gebunden", wenn eine Einlagerung unmittelbar bevorsteht. Gleichzeitig veranlasst das WMS die Öffnung des entsprechenden Ganges des Verschieberegals, damit vor dem Regal keine Wartezeiten anfallen. Die Einlagerung erfolgt nach ABC-Kriterien.
Ausgelagert und kommissioniert wird auf der Basis von Vertriebsaufträgen, die das Warenwirtschaftssystem des Betreibers an das Jungheinrich WMS überträgt. Die Aufträge enthalten unter anderem das Verladedatum und Hinweise darauf, wie die Ware zu behandeln ist. Etwa, dass der Kunde ein Umwickeln mit Schrumpffolie wünscht. Ein Supervisor gibt die Kommissionieraufträge frei und teilt die Warenausgangsflächen zu. Anschließend übermittelt das Lagerverwaltungssystem die Aufträge an die Schubmaststapler oder an die Handterminals in den Kommissionierbereichen.
Für jeden Artikel sind Paletten-Sollgrößen und somit die Mengen pro Ladungsträger vorgegeben. Entnahmen werden über den EAN-13-Barcode des Artikels erfasst. Vollpaletten aus der Verschieberegalanlage fährt KAIMANN direkt auf die Bereitstellflächen im Versand. Die PIDs werden in dem Fall in Packstücknummern umgewandelt. Enthält ein Auftrag Mengen, die unter oder über denen einer Vollpalette liegen, werden diese Mengen kommissioniert. Danach führt KAIMANN die Aufträge auf einer gesonderten Bereitstellfläche zusammen.
Durchdachte Kommissionierstrategien
"Wir kommissionieren nach zwei Strategien", erklärt Werner Stahl. "Beim Prinzip 'Mann zur Ware' fährt der Mitarbeiter zu einem Kommissionierregal oder -bodenplatz, scannt den Artikel und entnimmt ihn entsprechend der Anzeige auf seinem Handterminal. Beim Prinzip "Ware zum Mann" werden zum Beispiel weniger oft benötigte Mischpaletten aus der Verschieberegalanlage auf Kommissionierplätze ausgelagert, die das WMS ebenfalls verwaltet."
Beim Prinzip "Mann zur Ware" wird auftragsbezogen auf unterschiedliche Paletten sowie, beim Zubehörprogramm, in Kartons kommissioniert. Da das Jungheinrich WMS für jeden Auftrag die Ladehilfsmittel und deren Mengen festlegt, können die Mitarbeiter mit hoher Effizienz kommissionieren. Dazu gehört auch, dass das System beispielsweise vorgibt, für einzuschweißende Artikel kleine Paletten zu verwenden.
Die Kommissionierer kleben Etiketten mit Barcode-Packstücknummern auf die Kartons und "verheiraten" die Ladehilfsmittel durch Scannen mit der Ware. Dann fahren sie die Packstücke in die hierfür vorgesehenen Bereitstellzonen an den Warenausgangstoren. Vor dem endgültigen Verladen wird anhand von Tourenkennzeichen überprüft, ob alle Waren auf die "richtigen" Lkw verladen werden.
"Den Nachschub für die Kommissionierplätze steuern wir über Mindestbestände", so Werner Stahl. "Die entsprechende Ware kommt in der Regel aus der Verschieberegalanlage oder direkt aus dem Wareneingang. Falls aber für zu vereinnahmende Artikel schon Auslageraufträge vorliegen, transportieren wir die gerade produzierte Ware direkt über einen Bypass in den Versand. Restpaletten aus der Ware-zum-Mann-Kommissionierung lagern wir abends wieder ein, sofern am nächsten Tag kein Zugriff auf die betreffenden Produkte geplant ist."
Mit Signalwirkung
Der KAIMANN-Geschäftsführer schwebte von Anfang an ein modernes, zukunftorientiertes Logistikzentrum vor, das einen Zeit- und Raumgewinn garantiert und zugleich den aktuellen Normen und Standards entspricht. Weil hierzu auch die Brandschutzbestimmungen zählen, wurde ein Sprinklersystem in die Verschieberegalanlage integrierten, das mit den Regalen mitfährt und jeden Palettenplatz erreicht.
Zu Beginn der Planung war jedoch keineswegs klar, dass alles aus einer Hand geliefert werden sollte, wie Georg J. Kaimann betont: "Dieses Konzept hat sich erst in der positiven Zusammenarbeit mit Jungheinrich entwickelt. Kennzeichnend dafür war in erster Linie eine hohe Flexibilität, wir haben von Jungheinrich nie ein 'geht nicht' gehört. Der Auftrag wurde professionell und termingerecht durchgeführt, obwohl trotz der Komplexität des Projektes ein enges Zeitfenster bestand. Ich habe mich während der Abwicklung immer sehr sicher gefühlt, und ich erwarte eine erfolgreiche internationale Fortsetzung der Kooperation."
Dazu könnte es schon bald kommen, denn das Unternehmen KAIMANN verspricht sich von der Investition in die logische Gesamtlösung eine Signalwirkung für seine ausländischen Tochtergesellschaften, für die ähnliche Konzepte plant sind.