Die Firma Cottes hat in ihrer jungen Geschichte bereits eine ganze Reihe an Veränderungen mitgemacht – und das stets zum Positiven. Das Unternehmen mit Sitz in Le Fossat, etwa eine Autostunde südlich von Toulouse, wurde 1991 gegründet. Die 40 Mitarbeiter produzierten damals tiefgekühlte Brötchen und Konditoreiwaren. Die erste große Innovation verzeichnete Cottes bereits vier Jahre später. „1995 haben wir die erste große Erweiterung durchgeführt“, erzählt Claude Morin, Direktor von Cottes in Le Fossat.
Kapazitäten durch Expansion verdoppelt
Hinzu kam ein neues Produkt: le „Pain Pérènes.“ Die mittlerweile auch international bekannte Backware aus dem Hause Cottes ist vorgebacken, kann sehr lange gelagert werden und muss vom Zwischenhändler nur noch fertig gebacken werden. „Weil wir mit diesem Produkt einen sehr großen Erfolg gehabt hatten“, so Morin weiter, „schloss sich 1998 die nächste Erweiterung in Form einer großen Produktionslinie an.“ Im nächsten Schritt, dieser erfolgte im Jahr 2000, konnte mittels einer weiteren Expansion die Kapazität verdoppelt werden und in 2003 sogar verdreifacht. Zwei Jahre später übernahm das belgische Unternehmen Vandermoortele mit Sitz in Izegem die Firma Cottes. Kurz danach entschied man im Mutterhaus, dass bei Cottes eine weitere Expansion anstehen sollte. Hierzu zählte die Errichtung eines weiteren Tiefkühllagers.
Dahinter verbarg sich eine Herausforderung der speziellen Art. „Früher besaß das Produktionslager nur eine Kühlzelle, erst mit dieser Erweiterung wurde es ein richtiges Distributionslager“, so Morin. „Das bedeutet, dass man nun viel mehr Bewegungen hat und somit ein vergleichsweise größeres Lager benötigt.“ Auf Grund sehr guter Erfahrungen, die Vandermoortele in Belgien bereits mit Jungheinrich gemacht hatte, wurde das Hamburger Unternehmen vom Betreiber angesprochen, hierfür ein Konzept zu erstellen.
Entscheidung für verfahrbare Regale
Dabei wurden verschiedene Lösungen bis hin zu einer automatischen diskutiert. Am Ende entschied man sich, da auf Grund von Auflagen auch ein Hochregallager nicht in Frage kam, für ein System mit verfahrbaren Regalen. „Grundlage für diese Entscheidung waren die sehr positiven Erfahrung, die die Vandermoortele-Gruppe bereits mit diesem Regaltyp gemacht hatte“, unterstreicht Claude Morin die Entscheidung für dieses System.
Dessen Errichtung ist grundsätzlich nicht ganz unkompliziert. Wenn man ein solches System baut, werden zunächst Schienen benötigt, die ganz exakt verlegt werden müssen. „Da gibt es Toleranzen, die genau beobachtet werden müssen“, erläutert Wilfried Elsen, Sales Manager Systeme und Projekte bei Jungheinrich in Belgien, und einer der Experten auf diesem Gebiet. „Wenn man das nicht macht, dann hat man eine Anlage, die ein Leben lang nicht funktioniert!“ So gesehen sei die Qualität Schienen und deren Verlegung die Grundvoraussetzung für den Erfolg eines solchen Projektes.
Kompromisslose Qualität unabdingbar
Hinzu komme die Qualität der verfahrbaren Regale. Auch die müssten, gemäß der Tonnage, die sie einmal tragen sollen, exakt berechnet werden. Er habe auf der Welt bereits Anlagen gesehen, erzählt Elsen schmunzelnd, „die sich nach einer bestimmten Zeit schief ziehen, ähnlich der Krümmung einer Banane.“ Unter dem Strich, so der Jungheinrich-Manager weiter, sei bei der Errichtung von verfahrbaren Regalen eines unabdingbar – eine kompromisslose Qualität.
Das Tiefkühllager, das im Herbst 2006 in Betrieb gegangen ist, hat eine Grundfläche von 3.500 Quadratmetern. In den verfahrbaren Regalen können bis zu drei Paletten übereinander gelagert werden. Insgesamt haben annähernd 5.000 Paletten in dem Tiefkühllager von Cottes Platz. Im Lager sorgen bei Temperaturen zwischen minus 18 und minus 22 Grad zwei Jungheinrich-Schubmaststapler in Tiefkühlausführungen für einen effektiven Warenumschlag.
Bei den Jungheinrich-Geräten vom Typ ETV 214 handelt es sich um Schubmaststapler der Baureihe 2 mit einer Tragkraft von 1.600 Kilogramm. Diese Stapler unterscheiden sich von den „gewöhnlichen“ Fahrzeugen durch spezielle Modifikationen für den Tiefkühleinsatz. Gekapselte Stecker mit mechanischer Verriegelung garantieren einen sicheren Signalaustausch auch bei starker Betauung. Abgedichtete Steuerungen sorgen für eine hohe Funktionssicherheit bis Temperaturen von minus 30 Grad Celsius. Darüber hinaus sind die Jungheinrich-Schubmaststapler für den Einsatz in Tiefkühlhäusern durch grundierte Seiten- und Abdeckbleche sowie gebuchste Hubgerüstrollen sicher gegen Korrosion geschützt. „Wichtig sind auch die stabile Masten“, betont Wilfried Elsen.
Produktivitätssteigerung durch Kühlkabine
Auf Grund der niedrigen Temperaturen und des Einsatzes im 2- bzw. 3-Schichtbetrieb hat sich Cottes für Schubmaststapler mit Kühlkabine entschieden. Diese Entscheidung, unterstreicht Claude Morin, entstand im beiderseitigen Interesse: dem der Fahrer und dem des Unternehmens. „Wenn die Fahrer eine Kabine haben, sind sie gegen die Kälte optimal geschützt.“ Betreibt ein Unternehmen jedoch ein Tiefkühllager mit Staplern ohne schützende Kabine, muss einerseits dem Fahrer entsprechende Kleidung zur Verfügung gestellt werden. Zum anderen haben diese Anspruch auf zusätzliche Pausen zum Aufwärmen. „Die Produktivität steigt, wenn der Fahrer in einer Kabine sitzt und durcharbeiten kann“, so der Direktor weiter.
Die innen und außen innovativ gestaltete Kühlhauskabine wurde von den Jungheinrich-Entwicklern ergonomisch optimiert und bietet dem Fahrer sehr viel Komfort. Alle elektrischen Komponenten sind leicht und sicher zu bedienen und übersichtlich in eine Bedieneinheit integriert. Die Kabinentür lässt sich weit öffnen. Die niedrige Einstiegshöhe ermöglicht darüber hinaus ein einfaches und sicheres Ein- und Aussteigen. Stoffauskleidungen und Dämm-Matten im Inneren der Kabine sorgen für eine zusätzliche Wärme- und Schallisolierung.
Tiefkühllager fungiert als Distributionslager
Bis zum Herbst 2006 gab es, wenn man so will, bei Cottes nur einen Materialfluss – den von der Produktion hinein ins Lager und weiter über die Kommissionierung in den Warenausgang. Mit der Errichtung des neuen Tiefkühllagers, ist ein zweiter hinzu gekommen. „Da das neue Lager als Distributionslager fungiert“, so Claude Morin, „kommen nun auch die Produkte hier an, die an anderen Standorten produziert werden.“
Die Produkte werden schon bei der Fertigung tiefgekühlt, anschließend werden sie verpackt, manuell palettiert und zur Einlagerung vorbereitet. Im Anschluss daran erfolgt die Identifizierung. Das bedeute, erläutert Morin, „dass das SAP-System dann weiß, dass wir eine Palette direkt aus der Produktion bekommen und diese in der Vorzone bereit gestellt haben.“ Das SAP-System erzeugt nun ein Etikett, der Schubmaststaplerfahrer nimmt die Palette auf und bringt sie in das Kühllager. „Auf Grund des Etiketts erkennen die Fahrer, wo sie diese Palette einlagern müssen.“
Der Auslagerung liegt das gleiche Prinzip wie der Einlagerung zu Grunde. Das SAP-System erstellt eine Liste mit den Paletten, die zur Auslagerung bestimmt sind. Der Schubmaststaplerfahrer lagert nach dieser Liste die Paletten aus den verfahrbaren Regalen aus und bringt diese in eine eigens hierfür vorgesehene Zone zwischen Tiefkühlzelle und Warenausgang. Von dort werden die Paletten mittels Schnellläufer von Jungheinrich in bereitstehende LKW mit Tiefkühlung gebracht.
Das Distributionscenter wurde auch auf Grund einer weiteren Besonderheit notwendig: „Man kann nicht eine Palette direkt aus der Produktion zum Kunden schicken“, erläutert Claude Morin, „da man verpflichtet ist, die tiefgekühlte Ware mindestens einen Tag im Lager zu halten, um stichprobenmäßige Qualitätskontrollen durchzuführen.“ Für eine hervorragende müsse ein Produzent wie Cottes tagtäglich einstehen.
Sehr gute Erfahrungen mit Jungheinrich
Hinsichtlich der Qualität der logistischen Abläufe bürgt Jungheinrich seinerseits für Qualität, denn das Hamburger Unternehmen hat bei Cottes nicht nur das Tiefkühllager eingerichtet, sondern auch die technische Wartung der Geräte und der verfahrbaren Regale übernommen. „Hinsichtlich der Flurförderzeuge habe ich bereits in meinem früheren Unternehmen sehr gute Erfahrungen mit Jungheinrich gemacht“, berichtet Morin. Auch die Erfahrungen mit Jungheinrich in Toulouse seien „100 Prozent perfekt“.
Die Anlage mit den verfahrbaren Regalen selber war für Cottes und Claude Morin Neuland und wurde zu Beginn auch mit ein wenig Skepsis betrachtet. Jedoch „ich bin unglaublich zufrieden mit der Anlage“, gibt der Manager heute unumwunden zu. Das betreffe auch die gesamte Zusammenarbeit bis hin zu den Monteuren. „Sie haben die Termine nicht nur eingehalten, sondern sind auch eher fertig geworden!“
Dass das gesamte Wachstum der Firma Cottes in den vergangenen Jahren so schnell und reibungslos von Statten gegangen ist, hat das französische Unternehmen nicht zuletzt auch Vandermoortele aus Belgien zu verdanken. Heute wird das „Pérèner Brot“, das zu Beginn der neunziger Jahre nur in Frankreich auf dem Markt waren, auch in England, Belgien, Italien und Deutschland verkauft. Mit wachsendem Erfolg.