Die Claas Industrietechnik (CIT) ist Systemanbieter für Antriebstechnik und Hydraulik. 550 Mitarbeiter betreuen Kunden in Europa und Übersee. Neben den CLAAS Maschinen rüstet die CIT auch andere externe Unternehmen mit Komponenten aus Antriebstechnik und Hydraulik aus.. Sowohl Hersteller von Land- und Baumaschinen, Militärfahrzeuge sowie Unternehmen des Offshore-Bereichs setzen auf die Technik aus Paderborn. Das Unternehmen hat im Geschäftsjahr 2005 einen Umsatz von 137 Millionen Euro erwirtschaftet.
Einige Jahre zuvor lag der Umsatz noch bei gut 100 Millionen Euro. „Vor etwa zwei Jahren haben wir einen extremen Volumenanstieg zu verzeichnen gehabt“, erzählt Ingo Körner, Leiter Logistik bei der Claas Industrietechnik GmbH. „Das Ergebnis: Unsere Lager platzten aus allen Nähten!“ Insbesondere das ursprüngliche Kaufteilelager habe nach dem Umsatzanstieg nicht mehr ausgereicht.
Zum deutlichen Volumenanstieg bei CIT kam die Tatsache, „dass wir unsere Produktionsversorgung mit Kaufteilen weiter professionalisieren wollten“, erzählt der Logistikmanager. Noch bis ins Jahr 2005 wurde an bis zu 16 Orten innerhalb des Werkes dezentral gelagert. Im gleichen Zuge ging es auch um eine Standardisierung von Prozessen und Artikelstruktur sowie um einen optimierten Personaleinsatz. „Unter dem Strich mussten wir“, so Körner weiter, „eine zentrale Lösung organisieren.“
Herausforderung: Neues Lager in bestehendem Gebäude errichtet
Die größte Herausforderung in diesem Projekt war die Vorgabe der Geschäftsleitung, das neue Lager in ein bestehendes Gebäude, der ehemaligen Schmiede des Unternehmens, zu integrieren. Vor allem die bereit stehende Fläche musste optimal genutzt werden. Hier war klar, dass aufgrund der Platzverhältnisse und des Artikelspektrums nur eine Schmalganglösung in Frage kam. „Der Multiplikator, wenn man aufgrund von kleineren Gangbreiten in ein Lager eine Reihe mehr hinein bekommt, ist natürlich immens“, so Körner.
Die nächste Herausforderung folgte auf dem Fuß: „Aufgrund von Änderungen unseres Produkt-Portfolios waren wir sehr unsicher hinsichtlich zu erwartender Umschlagwerte“, erzählt Körner weiter. „Ich wusste nur eins: Wir brauchen ein Lager, mit dem wir sehr flexibel auf weitere Änderungen im Artikelspektrum reagieren können!“ Hier war Claas eigenen Angaben zu Folge auf professionelle Unterstützung angewiesen. „Ich konnte nicht sagen, ich brauche so und so viele Gänge, so und so viele Stellplätze. Ich brauchte jemanden, der mit mir eine Lösung erarbeitet!“.
Neben dem Preis: Entscheidend war die Jungheinrich-Komplettlösung
Die professionelle Unterstützung bei diesem Unterfangen suchte sich Claas bei den Systemanbietern. Mit verschiedenen Firmen habe man sich mögliche Lösungsansätze angesehen. Lediglich zwei Anbieter blieben nach dem Feintuning im Rennen. „Letztlich haben wir uns für Jungheinrich entschieden“, so Ingo Körner. Ausschlaggebend war neben dem Preis die Komplettlösung aus einer Hand des Hamburger Unternehmens.
Dass das Projekt selber zwar klein, die Planung aber sehr komplex werden würde, davon gingen beide Unternehmen von Beginn an aus. „Ich gebe zu, anfangs war ich sehr skeptisch, ob es uns gelingt, trotz der schwierigen Rahmenbedingungen ein passendes Lagerkonzept zu entwickeln." erinnert sich Körner. Die verschiedensten Varianten wurden ent- und wieder verworfen, Details neu berechnet und wieder neue Varianten kreiert. Entscheidend während dieser Phase sei gewesen, dass beide Partner sehr eng zusammen gearbeitet und permanent miteinander kommuniziert haben.
Schnell, präzise und sauber: Begeisterung in der Realisierungsphase
Die erste Projektphase startete im Sommer 2005. Im April 2006 begannen die ersten Arbeiten. Die bisher als Schmiede genutzte Halle wurde leer geräumt, der Boden saniert und das neue Lager aufgebaut. „In der Realisierungsphase kam bei mir richtige Begeisterung auf“, so Körner. Die vom Generalunternehmer Jungheinrich eingesetzten Dienstleister seien perfekt koordiniert gewesen, hätten schnell und präzise gearbeitet sowie hinterher stets alles sauber hinterlassen. „Das habe ich in dieser Form noch nicht erlebt!“ Das fertige Lager wird nun von der Spedition Hartmann, die wenige Meter von Claas entfernt ihren Sitz hat, als Dienstleister bewirtschaftet.
Individuelle Anpassung: Jungheinrich-Regale für komplexe Vorgaben
Das Lager umfasst eine Größe von etwa 30 mal 40 Meter und ist 7,50 Meter hoch. Hier lagern derzeit mehr als 2.100 Artikel in Groß- und Kleinbehältern. Etwa 3.200 Großbehälter sind in Jungheinrich Palettenregalen untergebracht. Für die momentan ca. 13.000 kleinen Behälter stehen im selben Lager Fachbodenregale zur Verfügung. „Durch unterschiedliche Größen bei den Groß-, vor allem jedoch bei den Kleinbehältern kann sehr schnell und flexibel auf Änderungen im Artikelspektrum reagiert werden.“, erläutert Thorsten Süllwold, Fachberater bei Jungheinrich und verantwortlich für die gesamte Abwicklung des Projektes bei Claas. Gelagert werden Bauteile für Achsen und Hydraulikventile. Z.B. Schweißteile, Kugellager etc.
Der Materialfluss selbst ist denkbar einfach und effizient. Die ankommenden Lkw werden entladen, die Ware in der Vorzone abgestellt. Nach dem sie von der Qualitätssicherung geprüft worden ist, wird die Ware in die entsprechenden Lager-Behälter umgepackt. Jeder Behälter wird anhand der Behälternummer identifiziert und erhält durch SAP einen Lagerplatz zugewiesen. Anschließend erfolgt die Einlagerung mittels eines induktiv geführten Jungheinrich-Schmalgangstaplers vom Typ EKX 515. „Eigentlich hatte uns Jungheinrich für das Fachbodenregal ein kleineres Gerät angeboten“, erzählt Ingo Körner. Da aber für das Palettenlager ebenfalls ein EKX 515 genutzt wird, hat sich Claas für ein zweites Gerät zur Bestückung des Fachbodenregals entschieden. „Sollte einmal ein Gerät gewartet werden“, erläutert Körner, „können wir jederzeit den anderen Stapler für beide Bereiche nutzen.“ Die Auslagerung erfolgt ebenfall mit den Jungheinrich-Schmalgangstaplern. Die ausgelagerten Behälter werden auf spezielle Wagen gestellt und mittels Jungheinrich-Schleppern vom Typ EZS 130 in die Produktion gefahren.
Keine Kommissionierung: Einfache Prozesse, geringe Fehlerquote
Auf eine Kommissionierung wurde, im Gegensatz zu vorher, völlig verzichtet. Wir liefern jetzt nur noch komplett gefüllte Behälter zum Band. „Das war ein etwas schmerzhafter Lernprozess für unsere Mitarbeiter in der Produktion“, erinnert sich Ingo Körner. Als Ergebnis dessen stehen jedoch vereinfachte Prozesse und somit eine gesunkene Fehlerquote.
Insgesamt existieren im Kaufteilelager von Claas sechs unterschiedliche Behältergrößen. Gitterboxen und Großbehälter stehen entweder in Europaletten- oder Halbpalettenabmessungen zur Verfügung. Beide Größen wurden bei der Dimensionierung des Palettenregals berücksichtigt. Die Kleinbehälter für das Fachbodenregal gibt es in vier Größen. Hier wurde der Einlagerprozess so definiert, dass von der großen Größe drei Behälter in ein Fach passen, von den kleineren entsprechend mehr. Im SAP-System sind die Kapazitäten pro Behältertyp hinterlegt und pro Fach ein Kapazitätsangebot. „Das System prüft also immer, ob der verfügbare Platz im Fach noch reicht“, so Körner.
Die Lagerung im von Jungheinrich errichteten neuen Kaufteilelager erfolgt chaotisch nach ABC und ist SAP-gestützt. Das System gibt die Lagerorte vor. „Wir hatten ursprünglich gedacht“, erzählt Ingo Körner, „dass wir, um kurze Wege zu haben, A-Artikel immer soweit wie möglich vorn einlagern sollten.“ Mit der Zeit wurde es aber offensichtlich, dass diese Strategie bei den großen Schmalganggeräten und den vergleichsweise geringen Gassenlängen, nicht greift. „Um den geforderten Umschlag von ca. 500 täglichen Ein- und Auslagerungen bzw. in Spitzenzeiten auch mal 2.800 Lagerspiele pro Woche zu erbringen, ist es entscheidend“, so Thorsten Süllwold, Fachberater von Jungheinrich, „dass ein Staplerfahrer möglichst wenig Gassenwechsel hat.“
Heute schauen alle Beteiligten zufrieden zurück. Nach Worten von Süllwold sei wieder einmal deutlich geworden, „dass Angebote von der Stange in vielen Fällen nicht weiter helfen.“ Schwierige Rahmenbedingungen sowie nur wenige zuverlässige Aussagen über die zukünftige Entwicklung des Artikelspektrums machten eine komplexe Planung notwendig. Fazit von Ingo Körner: „Mit unterschiedlichen Regaltypen sowie verschiedenen Behältergrößen haben wir den vorhandenen Raum optimal genutzt und sind auch für zukünftige Entwicklungen hervorragend gerüstet.“