Ein wegweisendes Automatiklager für eine der modernsten Produktionsstätten von Regionalflugzeugen
Jungheinrich hat das automatisierte Logistikzentrum am Flughafen Leipzig/Halle offiziell an Deutsche Aircraft übergeben. Das Logistikzentrum ist ein zentraler Bestandteil der Industrialisierungsstrategie von Deutsche Aircraft für das D328eco-Programm.
- Premiere: Erstes Zusammenspiel eines Behälter-Kompaktlagers Jungheinrich PowerCube und eines automatisierten Schmalganglagers AutoVNA im industriellen Umfeld
- Über 6.500 Behälterstellplätze auf 26 Ebenen bei nur rund 210 m2 Grundfläche im Behälter-Kompaktlager
- Automatische Materialversorgung für Industrialisierung und Endmontage des Regionalflugzeugs D328eco
- Teil der vollständig digitalisierten, CO2-neutralen „Factory 4.0“ Produktionsanlage am Flughafen Leipzig/Halle
Hamburg/Weßling – Jungheinrich hat das automatisierte Logistikzentrum am Flughafen Leipzig/Halle offiziell an Deutsche Aircraft übergeben. Das Logistikzentrum ist ein zentraler Bestandteil der Industrialisierungsstrategie von Deutsche Aircraft für das D328eco-Programm. Durch die automatisierte Bereitstellung von Materialien ermöglicht es den künftigen Produktionshochlauf. Erstmals arbeiten in einer industriellen Anlage das automatische Behälter-Kompaktlager Jungheinrich PowerCube und ein automatisiertes Schmalganglager (AutoVNA) unter einer Steuerung zusammen.
Mit der „Factory 4.0“ hat Deutsche Aircraft am Flughafen Leipzig/Halle eine vollständig digitalisierte, papierlose Endmontagelinie für Regionalflugzeuge entwickelt, die mit einer integrierten automatisierten Intralogistiklösung ausgestattet ist. Diese Lösung hält tausende Kleinteile und Paletten auf knapper Fläche vor und jederzeit verfügbar und ist in eine durchgehend digitale Prozesskette eingebunden.
Jungheinrich kombinierte dafür zwei Systeme, die erstmals gemeinsam in einer Industrieanlage zum Einsatz kommen: Auf nur rund 210 Quadratmetern Grundfläche hält der PowerCube, ein automatisiertes Behälter-Kompaktlager, mehr als 6.500 Behälter auf 26 Ebenen bereit, während das automatisierte Schmalganglager in zwei Gassen das Handling von 624 Paletten übernimmt.
Sebastian Böhnl, Vice President Operations & Production von Deutsche Aircraft, sagt: „Wir bereiten den Hochlauf unserer Produktion auf eine Kapazität von bis zu 48 Flugzeugen pro Jahr vor. Dazu braucht das D328eco-Programm eine logistische Infrastruktur, die mit dieser Entwicklung Schritt halten kann. Der Jungheinrich PowerCube und der AutoVNA bieten genau das. Sie stellen sicher, dass jedes Teil zum Zeitpunkt der Montage verfügbar ist – und das bei deutlich geringerem Platzbedarf als bei jeder anderen von uns geprüften Lösung. Gleichzeitig bietet das System erhebliche Kapazitäten für zukünftiges Wachstum.“
Zwei Warenströme, eine Steuerung
Im Jungheinrich PowerCube bewegen 16 Shuttles die Behälter zwischen Lager und fünf ergonomischen Arbeitsplätzen. Häufig gebrauchte Teile lagern automatisch in den unteren Ebenen, weil sie öfter ein- und ausgelagert werden, selten benötigte wandern mit der Zeit nach oben. Bauteile für die Montage stellt das System in eigenen Vorbereitungsschächten bereit, sodass Baugruppen schnell zur Hand sind. Der Lagerbereich arbeitet sauerstoffreduziert, um die Brandgefahr zu minimieren.
Im Schmalganglager übernehmen zwei Mobile Robots des Typs EKX 516ka Europaletten die vollautomatische Ein- und Auslagerung. Fördertechnik verbindet Wareneingang, sechs Kommissionierplätze und Warenausgang. Auf dem Förderweg wird jede Palette per Barcode erfasst sowie automatisch auf Kontur und Gewicht geprüft. Für Langgut lieferte Jungheinrich zusätzlich 135 Kragarmplätze, die mit Elektrostaplern bedient werden.
Sämtliche Transportbewegungen beider Systeme steuert ein gemeinsames Warehouse Control System von Jungheinrich.
Dr. Tobias Harzer, Vorstand Automatisierung bei Jungheinrich, erklärt die Kombination: „Der PowerCube verdichtet Kleinteile auf kleinstem Raum, das Schmalganglager hält die Paletten mit größeren Bauteilen in Reichweite der Montage. Beide spielen hier ihre jeweilige Stärke aus, und unter einer gemeinsamen Steuerung entsteht eine Materialversorgung, die mit wenig Fläche auskommt und Luft für höhere Stückzahlen lässt. Deutsche Aircraft ist der erste Anwender dieser Kombination. Und wird sicher nicht der Letzte bleiben.“
Bereit für den Produktionshochlauf
Die Anlage ist auf Zweischichtbetrieb ausgelegt und lässt sich auf drei Schichten erweitern, um den Produktionshochlauf zu unterstützen. Im Endausbau sollen am Standort Leipzig/Halle 250 bis 350 Mitarbeitende bis zu 48 Flugzeuge pro Jahr bauen. Damit wird Leipzig/Halle zum industriellen Exzellenzzentrum des D328eco-Programms.
Die hochmoderne Logistikinfrastruktur ist ein wesentlicher Bestandteil der Industrialisierungsstrategie von Deutsche Aircraft für das D328eco-Programm und ermöglicht einen effizienten Materialfluss sowie eine skalierbare Produktion bei steigenden Fertigungsmengen.
Über Deutsche Aircraft
Deutsche Aircraft ist ein führender OEM (Original Equipment Manufacturer) von Regionalflugzeugen mit rund 550 Mitarbeitenden und Hauptsitz in Oberpfaffenhofen/München. Als Inhaber der Musterzulassung und Servicepartner für bestehende D328-Betreiber weltweit, sowohl für Turboprop- als auch für Jetantriebe, gewährleistet das Unternehmen ein Höchstmaß an Zuverlässigkeit und Effizienz. Darüber hinaus entwickelt Deutsche Aircraft die D328eco. Das effizienteste und nachhaltigste Regionalflugzeug seiner Klasse ermöglicht deutlich niedrigere Betriebs- und Wartungskosten sowie eine Senkung des Treibstoffverbrauchs und der CO2 Emissionen. Zudem kann es vollständig mit synthetischen Treibstoffen (PtL SAF) fliegen. Gefertigt wird die D328eco am Flughafen Leipzig/Halle, wo derzeit die weltweit modernste und umweltfreundlichste Endmontagelinie für Regionalflugzeuge entsteht. Die Endmontagelinie wurde im Herbst 2026 eingeweiht und befindet sich im Produktionshochlauf. Im finalen Zustand sollen in Leipzig/Halle rund 250 neue Mitarbeitende bis zu 48 Flugzeuge pro Jahr produzieren.
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