Jungheinrich automatisiert neues Distributionszentrum der Eisenhart Laeppché GmbH in Wilhelmshaven
Die Eisenhart Laeppché GmbH, Großhändler und Hersteller von Wälzlagern und Lineartechnik mit Sitz in Wilhelmshaven, hat Jungheinrich mit der Planung und Realisierung eines neuen, vollautomatisierten Distributionszentrums beauftragt.
- Deutlich erhöhte Lagerkapazität und Durchsatzleistung durch automatisches Kleinteile- und Palettenlager mit rund 18.800 Stellplätzen
- Maximale Prozessgeschwindigkeit und Energieeffizienz durch leistungsstarke Regalbediengeräte und automatisierte Schmalgangstapler
- Ergonomische Ware-zur-Person-Kommissionierung reduziert körperliche Belastung und steigert Produktivität
Hamburg / Wilhelmshaven – Wachstum braucht Struktur: Mit einem vollautomatisierten Distributionszentrum als Greenfield-Projekt schafft die Eisenhart Laeppché GmbH in Wilhelmshaven die Grundlage für weiteres Wachstum. Jungheinrich realisiert dafür eine integrierte Gesamtlösung aus automatischem Kleinteilelager, automatisiertem Palettenlager und moderner Lagerverwaltungssoftware.
Das steigende Auftragsvolumen im Kleinteilebereich hatte die bisherige manuelle Kommissionierung zunehmend an ihre wirtschaftlichen Grenzen geführt. Gleichzeitig bestand der Bedarf, die Arbeitsplätze ergonomischer zu gestalten und die Prozesse nachhaltig zu optimieren. Mit dem Neubau reagiert die Eisenhart Laeppché GmbH auf diese Anforderungen und schafft zusätzliche Kapazitäten für weiteres Wachstum.
Integrierte Automatisierungslösung aus einer Hand
Kernstück der Lösung ist ein automatisches Kleinteilelager (AKL) mit 14.904 Behälter-Stellplätzen in doppeltiefer Lagerung. Drei Regalbediengeräte vom Typ STC 2B1A übernehmen die vollautomatische Ein- und Auslagerung der Behälter und ermöglichen durch hohe Fahrdynamik und energieeffizientes Antriebskonzept einen leistungsstarken Betrieb.
Ergänzt wird das AKL durch ein automatisiertes Schmalganglager (AutoVNA) für Paletten mit 3.870 Stellplätzen. Zwei automatisierte Schmalgangstapler vom Typ EKX 516ka sorgen für präzise und effiziente Abläufe im Hochregal. Die Anlage ist in einem Inhouse-Gebäude mit einer nutzbaren Höhe von 9,7 Metern untergebracht.
Insgesamt sechs ergonomisch gestaltete Kommissionierarbeitsplätze nach dem Ware-zur-Person-Prinzip – vier für Behälter, zwei für Paletten – gewährleisten effiziente und mitarbeiterfreundliche Prozesse. Zum Lieferumfang von Jungheinrich gehören darüber hinaus die komplette Fördertechnik für Behälter und Paletten, die übergeordnete Steuerung inklusive Visualisierung sowie das Jungheinrich Warehouse Management System (WMS) zur durchgängigen Steuerung aller Lager- und Materialflussprozesse. Ergänzt wird die Lösung durch das Regalsystem und die Arbeitsplatzausstattung.
Die Anlage ist von Anfang an auf Wachstum ausgelegt: Das AKL lässt sich um zwei weitere Gassen erweitern, das automatisierte Schmalganglager um bis zu drei zusätzliche EKX 516ka. Die Eisenhart Laeppché GmbH sichert sich damit eine belastbare Leistungs- und Kapazitätsreserve.
Langfristige Partnerschaft als Fundament
Die Entscheidung für Jungheinrich basiert auf einer langjährigen, vertrauensvollen Zusammenarbeit und einer überzeugenden Konzeptphase durch das Jungheinrich Material Flow Consulting.
„Mit der bisherigen manuellen Kommissionierung sind wir angesichts unseres Wachstums an wirtschaftliche und organisatorische Grenzen gestoßen. Die neue automatisierte Lösung ermöglicht uns deutlich effizientere Prozesse, schafft zusätzliche Kapazitäten, reduziert die Durchlaufzeiten spürbar und verbessert gleichzeitig die Arbeitsbedingungen für unsere Mitarbeitenden“, erklärt Hendrik Laeppché, Geschäftsführer der Eisenhart Laeppché GmbH.
Klaus-Peter Wolters, Leiter Technischer Vertrieb bei Jungheinrich ergänzt: „Eisenhart Laeppché stand vor der Herausforderung, steigende Auftragsvolumina im Kleinteilebereich wirtschaftlich und ergonomisch zu bewältigen. Mit unserer integrierten Lösung aus AKL und automatisiertem Schmalganglager schaffen wir die notwendige Performance und Skalierbarkeit für weiteres Wachstum – bei gleichzeitig hoher Energieeffizienz.“ Die Inbetriebnahme ist für Q2 2027 geplant.
