Zero-Harm in der Praxis: Wie sich unsere Werksstandorte für Arbeitssicherheit stark machen
Aktuelle Kennzahlen zeigen: Unsere Arbeitsschutzmaßnahmen wirken. Wir erklären, warum Awareness dabei entscheidend ist, und zeigen am Beispiel von drei Werken wie Sicherheit im Alltag ganz konkret gefördert wird.
Wir verfolgen bei Jungheinrich konzernweit mit der Zero‑Harm‑Strategie (deutsch: „kein Schaden“) ein klares Ziel: Arbeitsunfälle vermeiden und die Sicherheit sowie Gesundheit am Arbeitsplatz kontinuierlich verbessern. Ob wir uns dabei tatsächlich verbessern, lässt sich zum Beispiel anhand der Lost Time Injury Rate (LTIR) messen. Dieser Wert zeigt, wie oft Arbeitsunfälle vorkommen, die mindestens einen Tag Ausfallzeit (ohne Wegunfälle) nach sich ziehen. Diese Häufigkeit wird in Relation zu einer Million geleisteter Arbeitsstunden gesetzt.
Die Entwicklung spricht für sich: 2019 lag die LTIR konzernweit noch bei 16,8. Inzwischen ist sie auf 10,5 gesunken. Für uns ist das ein klarer Beleg dafür, dass unsere Maßnahmen wirken und wir Schritt für Schritt besser werden.
Mit Awareness, Mindset und Behaviour zu weniger Unfällen
Rund 95 Prozent aller Unfälle sind verhaltensbasiert. Unfälle lassen sich in der Theorie am effektivsten durch einen Dreiklang aus Awareness, Mindset und Behaviour vermeiden: Wenn Mitarbeitende wissen, worauf sie achten müssen (Awareness bzw. Sicherheitsbewusstsein) und dies auch verinnerlichen (Mindset), steigt die Wahrscheinlichkeit zu sicherem Verhalten (Behaviour). Das lässt sich auch in unseren Werken beobachten. Für die Standorte bedeutet das: Kontinuierliche Maßnahmen zur Sensibilisierung zahlen sich aus.
Drei Beispiele: Arbeitssicherheit in der Praxis
Chomutov: Sicherheit von Anfang an und regelmäßig
In Chomutov wurde die Sicherheitskultur direkt beim Aufbau des Standorts mitgedacht und ein gesonderter Schulungsraum installiert. In diesem finden regelmäßig interne Trainings statt, bei denen Mitarbeitende beispielsweise üben können, komplexe Montagetätigkeiten durchzuführen, jegliche Form von Leckage zu beseitigen sowie die richtige Schutzausrüstung zu nutzen.
2023 wurden in Chomutov – als erster Jungheinrich Werksstandort – die Safety Days eingeführt, um die Sicherheitskultur nachhaltig aufzubauen. Seitdem finden die Aktionstage einmal pro Jahr statt. Beim letzten Safety Day im Oktober 2025 stand eine Bandbreite praktischer Übungen im Fokus: Erste Hilfe, Mülltrennung, Meldung von Beinaheunfällen, Feuerlöschübungen mit der Feuerwehr, sicheres Schubmaststaplerfahren, ergonomische Übungen und die Simulation eines PKW-Unfalls.
Mit dem Ansatz des Teams in Chomutov, Praxiserfahrungen zu teilen, voneinander zu lernen und Sicherheit immer wieder im Alltag bewusst zu machen, können Unfälle maßgeblich reduziert werden: Länger als ein Jahr nach dem Start der Produktion war der Standort unfallfrei.
Dresden: Safety Day als erlebbarer Impuls für sichere Routinen
Wie wirkungsvoll Sicherheitsmaßnahmen sein können, lässt sich auch in Dresden beobachten. Das Team setzt auf neue Formate, um Mitarbeitende aktiv einzubinden. Sicherheitsbegehungen, Trainings und Aktionstage sensibilisieren die gesamte Belegschaft für potenzielle Risiken.
Der erste Safety Day in Dresden fand im Februar statt. Somit ist Dresden nach Chomutov der zweite Werksstandort, der diesen wichtigen Aktionstag durchgeführt hat. Insgesamt haben rund 200 Mitarbeitende aus Produktion und Administration an dem Event teilgenommen.
Neben Arbeitssicherheit und Unfallprävention ging es an dem Tag auch um Gesundheits- und Umweltschutz. Auf dem Programm standen Schulungen für Produktionsmitarbeitende, Best Practices aus dem Werk Chomutov und 13 verschiedene Stationen zu praxisnahen Arbeitssicherheitsthemen – von Handverletzungen bis zum sicheren Umgang mit Flurförderzeugen. Die zentrale Botschaft des Dresdner Teams: Sicherheit ist keine Einzelaufgabe, sondern Teamarbeit und das jeden Tag.
Auch hier ist der Erfolg messbar: Die Unfallhäufigkeit konnte um 50 Prozent, die Unfallschwere um ganze 70 Prozent gesenkt werden.
Moosburg und Degernpoint: Ergonomie gezielt stärken
Aktuell wird in Moosburg das breit angelegte Ergonomie‑Projekt „ErgoPro – Ergonomie in der Produktion“ umgesetzt, das bewusst auf Awareness und Behaviour abzielt. Denn Analysen aus den Jahren 2024 und 2025 zeigen: Viele Arbeitsplätze sind bereits ergonomisch sehr gut gestaltet, in diesem Bereich sind weitere Verbesserungen nur noch begrenzt möglich. Doch Expertinnen und Experten vor Ort beobachten gleichzeitig, dass Mitarbeitende im Arbeitsalltag zu Fehl‑ oder unphysiologischen Haltungen neigen. Damit liegt aktuell der größte Hebel im Verhalten der Kolleginnen und Kollegen. Ziel des Projekts ist es daher, Gesundheitskompetenz zu vermitteln und diese praktisch im Arbeitsalltag zu verankern. Mitarbeitende sollen lernen, ergonomische Belastungen besser zu erkennen und mit alltagstauglichen Routinen sowie Ausgleichsübungen aktiv gegenzusteuern. Denn jeder Arbeitsplatz verursacht einseitige körperliche Belastungen – nicht nur in der Produktion, sondern auch im Büro. Indem diese Belastungen weiter reduziert werden, verbessert sich die Lebensqualität der Mitarbeitenden langfristig. Das Projekt wird gemeinsam mit einem externen Ergonomie‑Experten und der AOK Bayern umgesetzt.
